電鍍表面的常用處理工作流程

常用表面處理工藝流程如下：

（1） 鋼鐵件電鍍鋅工藝流程
　　┌酸性鍍鋅
　　除油 → 除銹→ │ → 純化 → 干燥
　　└堿性鍍鋅
（2） 鋼鐵件常溫發黑工藝流程
　　┌ 浸脫水防銹油
　　│
　　│ 烘干
　　除油→除銹→常溫發黑→│ 浸肥皂液 ——→ 浸錠子油或機油
　　│
　　│
　　└浸封閉劑
（3） 鋼鐵件磷化工藝流程
　　除油→除銹→表調→磷化→涂裝
（4） ABS/PC塑料電鍍工藝流程
　　除油 → 親水 → 預粗化（PC≥50%） → 粗化 → 中和 → 整面 → 活化→ 解膠 → 化學沉鎳 → 鍍焦銅 → 鍍酸銅 → 鍍半
　　亮鎳 → 鍍高硫鎳 → 鍍亮鎳 → 鍍封 → 鍍鉻
（5） PCB電鍍工藝流程
　　除油 → 粗化 → 預浸 → 活化 → 解膠 → 化學沉銅 → 鍍銅 → 酸性除油 → 微蝕 → 鍍低應力鎳 → 鍍亮鎳 → 鍍金 →
　　干燥
（6） 鋼鐵件多層電鍍工藝流程
　　除油 → 除銹 → 鍍氰化銅 → 鍍酸銅 → 鍍半亮鎳 → 鍍高硫鎳 → 鍍亮鎳 → 鎳封 → 鍍鉻
（7） 鋼鐵件前處理工藝流程
　　（打磨件、非打磨件）
　　1、打磨件 → 除蠟 → 熱浸除油 → 電解除油 → 酸蝕 → 非它電鍍
　　2、非打磨件 → 熱浸除油 → 電解除油 → 酸蝕 → 其它電鍍
（8） 鋅合金件鍍前處理工藝流程
　　除蠟 → 熱浸除油 → 電解除油 → 酸蝕 → 鍍堿銅 → 鍍酸銅或焦磷酸銅 → 其它電鍍
（9） 鋁及其合金鍍前處理工藝流程
　　除蠟→熱浸除油→電解除油→酸蝕除垢→化學沉鋅 → 浸酸 → 二次沉新 → 鍍堿銅或鎳 → 其它電鍍
　　除蠟→熱浸除油→電解除油→酸蝕除垢→鋁鉻化 → 干燥 → 噴沫或噴粉→ 烘干或粗化 → 成品
　　除蠟→熱浸除油→電解除油→酸蝕除垢→陽極氧化 → 染色 → 封閉 → 干燥 → 成品
（10） 鐵件鍍鉻工藝流程
　　除蠟 → 熱浸除油 → 陰極 → 陽極 → 電解除油 → 弱酸浸蝕 → 預鍍堿銅 → 酸性光亮銅（選擇）→ 光亮鎳 →
　　鍍鉻或其它
　　除蠟 → 熱浸除油 → 陰極 → 陽極 → 電解除油 → 弱酸浸蝕 → 半光亮鎳 → 高硫鎳 → 光亮鎳 → 鎳封（選擇）
　　→ 鍍鉻
（11） 鋅合金鍍鉻工藝流程
　　除蠟 → 熱浸除油 → 陰極電解除油 → 浸酸 → 堿性光亮銅 → 焦磷酸銅（選擇性）→ 酸性光亮銅（選擇性）→ 光亮鎳
　　→鍍鉻
（12） 電叻架及染色工藝流程
　　前處理或電鍍 → 純水洗（2-3次） →預浸 → 電叻架 → 回收 → 純水洗（2-3次）→ 烘干 → 成品
　　不銹鋼鍍光亮鎳工藝流程:有機溶劑除油→化學除油→水洗→陰極電解活化→閃鍍鎳→水洗→活化→水洗→鍍光亮鎳→水洗→鈍化→水洗→水洗→熱水洗→甩干→烘干→驗收。

　　不銹鋼上的光亮鎳層是微帶黃光的銀白色金屬，它的硬度比銅、鋅、錫、鎘、金、銀等要高，但低于鉻和銠金屬。光亮鎳在空氣中具有很高的化學穩定性，對堿有較好的穩定性。不銹鋼上通過運用光亮劑，可不經拋光直接鍍取光亮鎳，以提高表面的硬度、耐磨性和整平性，在外觀上使不銹鋼與其他鍍鎳件外觀一致，并且避免不銹鋼與其他光亮鎳之間產生接觸電位差的腐蝕。
　　不銹鋼鍍光亮鎳的溶液中光亮劑的近年來發展很快，品種很多。歸納起來，光亮劑的發展經歷了四個年代。第一代的也是最原始的產品為糖精加丁炔二醇。可以鍍取整平性很高的光亮鎳。其運用興盛于20世紀六七十年代。但由于丁炔二醇在鍍鎳槽中的不穩定性，壽命較短，有機雜質積累很快，需要經常處理鎳槽，于是，通過環氧氯丙烷或環氧丙烷與丁炔二醇結枝，合成了第二代鍍鎳光亮劑，如BE、791光亮劑，情況有所好轉，BE和791保留有炔基，后來又進步將吡啶基聚合上去，形成了第三代產品，出光速度更快，光亮劑用量更少了，使用壽命更長了。現在又進一步運用鍍鎳光亮劑中間體多種組合構成新型光亮劑已發展到第四代產品了。它的使用量更少，出光速度更快，處理周期更長，深鍍能力更強了。
　　不銹鋼鍍光亮鎳工藝流程:有機溶劑除油→化學除油(氧氧化鈉40g/L，碳酸鈉30g/L，磷酸三鈉50g/L，OP-乳化劑3mL/L，溫度80~90 ℃，時間30min)→水洗→陰極電解活化(鹽酸水溶液1+1，室溫，Dk1~3A/dm2，時間5min，陽極布包碳精板)→閃鍍鎳(氯化鎳180~220g/L，鹽酸120g/L，室溫，電流密度4A/dm2，時間5~lOmin，陽極鎳板)→水洗→活化[硫酸5%(V)，時間5s]→水洗→鍍光亮鎳(時間5~lOmin，或按厚度所需時間)→水洗→鈍化(重鉻酸鉀1s0g/L，重鉻酸鈉150g/L，硫酸30~50mL/L，室溫，時間20~25s)→水洗→水洗→熱水洗→甩干→烘干→驗收。(http://www.51lrcgc.com)