PP片材的后期處理方法

片材起泡
(1)加熱太快。可采取以下方法排除：
①適當降低加熱器溫度。
②適當放慢加熱速度。
③適當加大片材與加熱器的距離，使加熱器離片材遠一些。
(2)受熱不勻。可采取以下方法排除：
①用折流板、分風罩或篩網調節熱風的分布，使片材各部分受熱均勻。
②檢查加熱器及遮蔽網有無損壞，并修復損壞部位。
(3)片材潮濕。可采取以下方法排除：
①進行預干燥處理。如厚度0．5mm的聚碳酸酯片材應在125—130~C溫度
下干燥1—2h，3mm厚的片材需干燥6—7h；厚度為3mm的*材應在80-
90'E溫度下干燥1—2h，而且干燥后應立即進行熱成型。
②進行預熱處理。
③將加熱方式改為兩面加熱。特別是當片材厚度在2nan以上時，必須采
取兩面加熱。
④不要過早拆開片材的防潮包裝。應在熱成型前拆封并立即成型。
(4)片材中有氣泡。應調整片材的生產工藝條件，消除氣泡。
(5)片材類型或配方不當。應選用適宜的片材及合理調整配方
片材撕裂
(1)模具設計不良，轉角處圓弧半徑太小。應增大過渡圓弧的半徑。
(2)片材加熱溫度太高或過低。當溫度太高時，應適當減少加熱時間，降
低加熱溫度，均勻和緩慢地加熱，采用壓縮空氣微冷片材；當溫度太低時，應
適當延長加熱時間，提高加熱溫度，預熱片材，均勻加熱
片材燒焦
(1)加熱溫度太高。應適當縮短加熱時間，降低加熱器的溫度，增大加熱
器與片材的距離或采用遮蔽物隔離，使片材緩慢加熱。
(2)加熱方式不當。在成型較厚的片材時，若采用單面加熱，兩面間的溫
差較大，當背面達到成型溫度時，正面已過熱燒焦。因此，對于厚度大于2mm
的片材，必須采取兩面加熱的方式
片材熔塌
(1)片材太熱。可采取以下方法排除：
①適當縮短加熱時間。
②適當降低加熱溫度。
(2)原料的熔體流動速率太高。應在制片時盡量采用熔體流動速率較低
的原料或適當提高片材的拉伸比。
(3)熱成型面積太大。應使用篩網和其他遮蔽物使加熱均勻，也可對片材
分區差別加熱，使中部區域不產生過熱熔塌。
(4)受熱不均或所用原料不一致，導致每張片材的熔塌各不相同。可采取
以下方法排除：
①在加熱器各部位設置分風板，使熱風均勻分布。
②應控制片材中再生料的用量和質量。
③應避免不同原料混用
(¨片材加熱溫度太高。應適當降低加熱溫度及縮短加熱時間，也可將加熱器遠離片材，
緩慢加熱。
(2)片材局部過熱，可采用遮蔽網覆蓋過熱部位
表面冷料痕及條紋
(1)助壓柱塞溫度太低。應適當提高。也可采用木質助壓柱塞或使用棉絨布及毛毯包裹
柱塞，起到保溫作用。
(2)模具溫度太低。應適當提高，但不能超過片料的固化溫度。
(3)模具冷卻不均。應增設冷卻水管或水槽，并檢查水管是否阻塞。
(4)片材加熱溫度太高。應適當降低，還可在成型前用空氣把片材表面稍微吹冷一些。
(5)成型工藝選用不當。應改用其他成型工藝
表面斑痕及污點
(1)模具型腔表面光潔度太高，空氣截留在光滑模面上，引起制品表面產生痘斑。應對型
腔表面進行噴砂處理，可增設附加真空抽氣孔。
(2)抽空不良。應增設抽氣孔。如果痘斑只產生在某一部位，應檢查該處抽氣孔有無堵塞
或在該區域增設抽氣孔。
(3)當使用含增塑劑的片材時，增塑劑聚集在模具表面形成斑痕。可采用以下方法排除：
①使用可控溫的模具，適當調整模具溫度。
②加熱片材時，模具盡可能遠離片材。
③適當縮短加熱時間。
④及時清洗模具。
(4)模具溫度太高或太低。應適當調整。如果模溫太高，應加強冷卻，降低模溫；如果模溫
太低，應提高模溫，并對模具進行保溫處理。
(5)模具材質選用不當。當加工透明片材時，不要用酚醛樹脂制作模具，應采用鋁模。
(6)模具表面太粗糙。應打磨型腔表面，提高表面光潔度。
(7)片材或模具型腔表面不清潔，應徹底清除片材或型腔表面的污物。
(8)片材表面有刮傷痕跡。應拋光片材表面，片材應夾紙儲存。
(9)生產環境的空氣含塵量太高。應凈化生產環境。
(10)模具脫模斜度太小。應適當加大
表面泛黃或變色
(1)片材加熱溫度太低。應適當延長加熱時間及提高加熱溫度。
(2)片材加熱溫度太高。應適當縮短加熱時間及降低加熱溫度。如果片材局部過熱，應檢
查相關的加熱器有無失控。
(3)模具溫度太低。應進行預熱保溫，適當提高模具溫度。
(4)助壓柱塞溫度太低。應適當加熱升溫。
(5)片材拉伸過度。應采用較厚的片材或換用延展性較好、拉伸強度較高的片材，還可通
過修改模具克服這一故障。
(6)片材在沒有完全成型前過早冷卻。應適當提高片材的人模速度和抽空速度，模具應適
當保溫，柱塞應適當加熱。
(7)模具結構設計不當。可采用以下方法排除：
①合理設計脫模斜度。一般陰模成型時，沒有必要設計脫模斜度，但設計一些斜度有利于
制品壁厚均勻。陽模成型時，對于苯乙烯系和硬質聚氯乙烯片材，脫模斜度最好為1：20左
右；對于聚丙烯酸酯系和聚烯烴類片材，脫模斜度最好大于1：20。
②適當加大圓角半徑。當制品棱角需有剛性時，可以斜面代替圓弧，然后把斜面用小圓弧
連結起來。
③適當降低拉伸深度。一般，制品的拉伸深度應與其幅寬結合起來考慮，當直接采用真空
法成型時，拉伸深度最好小于或等于幅寬的一半。在需要深拉仲時，要采用助壓柱塞或氣壓
滑動成型方法。即使采用這些成型方法，拉伸深度仍應限制在小于或等于幅寬的范圍內。
(8)再生料用量太多。應控制其用量及質量。
(9)原料配方不符合熱成型要求。應在制作片材時適當調整配方設計
片材拱起及皺褶
(1)片材太熱。應適當縮短加熱時間，降低加熱溫度。
(2)片材的熔體強度太低。應盡量采用熔體流動速率較低的樹脂；制片時適當提高片材的
拉伸比；熱成型時，盡可能采用較低的成型溫度。
(3)制片時拉伸比控制不當。應適當調整。
(4)片材的擠出方向與模具間距平行。應將片材轉動90度。否則，當片材沿擠出方向被拉伸
時，會引起分子取向，即使成型加熱也不能完全除去這種分子取向，從而導致片材皺褶和變形。
(5)柱塞先頂到的料片局部位伸過度或模具設計不當。可采用以下方法排除：
①采用陰模成型。
②增加柱塞等助壓裝置，將皺褶拉平。
③盡可能增大制品的脫模錐度和圓角半徑。
④適當加快助壓柱塞或模具的移動速度。
⑤合理設計框架及助壓柱塞
翹曲變形
(1)冷卻不均勻。應增加模具的冷卻水管，并檢查冷卻水管是否堵塞。
(2)壁厚分布不均勻。應改進預拉伸與助壓裝置，使用助壓柱塞。成型所用的片材應厚薄
一致，加熱均勻。在可能的條件下，應適當修改制品的結構設計，在大平面處應設置加強筋。
(3)模具溫度太低。應將模溫適當提高到略低于片材的固化溫度，但模溫不能太高，否則
收縮率太大。
(4)脫模太早。應適當增加冷卻時間，可采用風冷來加快制品的冷卻，必須將制品冷卻至
片材的固化溫度以下才能脫模。
(5)片材溫度太低。應適當延長加熱時間，提高加熱溫度，加快抽空速度。
(6)模具設計不良。應修改設計。如真空成型時，應適當增加真空孔數，以及增加模具在
修整線上的槽溝
片材預拉伸不勻整
(1)片材厚薄不均勻。應調整制片工藝條件，控制片材的厚薄均勻度。熱成型時，應緩慢
加熱。
(2)片材受熱不均勻。應檢查加熱器及遮蔽篩網是否有損壞部位。
(3)生產場地有較大的氣流。應屏蔽操作場所。
(4)壓縮空氣分布不均。應在預拉伸箱的進氣口處設置分風器，使吹氣均勻
轉角部位壁太薄
(1)成型工藝選用不當。可改用氣脹塞助壓工藝。
(2)片材太薄。應改用較厚的片材。
(3)片材受熱不均。應檢查加熱系統，對于將要形成制品轉角的部分應使其溫度低一些。在
壓制前，可在片料上畫一些交叉線，用以觀察成形時物料流動的情況，以此來調節加熱溫度。
(4)模具溫度不均。應適當調整至均勻。
(5)制片原料選用不當。應更換原料
邊口部位厚薄不均
(1)模具溫度控制不當。應適當調整。
(2)片材加熱溫度控制不當。應適當調整。通常，溫度較高時容易產生厚薄不均。
(3)成型速度控制不當。應適當調整。在實際成型時，最初被拉伸而變薄的部分被迅速冷
卻，伸長率下降，由此起到減小厚薄差的作用。因而，通過調整成型速度能夠在一定程度上調
整壁厚偏差
壁厚不均
(1)片材熔塌嚴重。可采取以下方法排除：
①制片時采用熔體流動速率較低的樹脂，并適當加大拉伸比。
②采用真空快速回拉工藝或氣脹真空回拉工藝。
③采用遮蔽網控制片材中部的溫度。
(2)片材厚薄不均。應調整制片工藝，控制片材的厚薄均勻度。
(3)片材受熱不均勻。應改進加熱工藝，使熱量分布均勻，必要時可采用分風板等設施；應
檢查各加熱元件是否工作正常。
(4)設備周圍有較大的氣流。應屏蔽操作場地，阻隔氣體的流動。
(5)模具溫度太低。應將模具均勻地加熱到適當的溫度，并檢查模具冷卻系統有無阻塞。
(6)片材滑離夾框。可采取以下方法排除：
①調整夾框各部分壓力，使夾緊力均勻。
②檢查片材厚度是否均勻，應使用厚薄均勻的片材。
③夾料前先把夾框加熱到適當的溫度，夾框周圍的溫度必須均勻一致
轉角部位開裂
(1)轉角處應力 1)轉角處應力集中。可采取以下方法排除：
①適當加大轉角處圓弧半徑。
②適當提高片材的加熱溫度。
③適當提高模具溫度。
④待制品完全成型后才能開始緩慢冷卻。
⑤采用抗應力開裂強度較高的樹脂制片。
⑥在制品轉角處增設加強筋。
(1)模具設計不良。應按照減少應力集中的原則修改模具
粘附柱塞
(1)金屬助壓柱塞溫度太高。應適當降低。
(2)木質柱塞表面未涂脫模劑。應涂一層油脂或噴涂一層聚四氟乙烯涂料。
(3)柱塞表面未包裹毛料或棉布。應采用棉絨布或毛毯包裹柱塞
粘 模
(1)脫模時制品溫度太高。應稍降模溫或延長冷卻時間。
(2)模具脫模斜度不足。可采用以下方法排除：
①加大模具的脫模斜度。
②改用陰模成型。
③盡早脫模。如果制品脫模時尚未冷卻至固化溫度以下，可用冷卻胎具在脫模后進一步
冷卻。
(3)模具上有凹槽，引起粘模。可采取以下方法排除：
①采用脫模框輔助脫模。
②增大氣動脫模的氣壓。
③設法盡早脫模。
(4)制品粘附在木質模具上。可在木質模具的表面涂一層脫模劑或噴涂一層聚四氟乙烯
涂料。
(5)模具型腔表面太粗糙。應拋光處理