掛鉤表面不良及處理方法
掛鉤表面不良及處理方法如下：
成型上之缺點除有些是發生在機器性能，模具設計或原料特性本身外，大部分問題可靠調整操作條件來解決。
調整操作條件必需注意：
a. 每次變動一個因素見到其結果再變動另一個。
b. 調整完了后必需觀察一段時間，待操作平衡穩定后之結果才算數。壓力之變動在一兩模內即知結果。而時間尤其溫度之變動需觀察十分鐘后之結果才算穩定結果。
c. 熟知各種缺點可能之原因及優先調整之因素及方向，以下分項說明各種缺點，其可能發生之原因及對策。
有些缺點及原因僅限于某些原因，有些缺點是同一原因之過與不及。
成品未完整
故障原因 處理方法
原料溫度太低 提高料管溫度
射出壓力太低 提高射出壓力
熔膠量不夠 增多計量行程
射出時間太短 增長射出時間
射出速度太慢 加快射出速度
模具溫度太低 提高模具溫度
模具溫度不勻 重調模具水管
模具排氣不良 恰當位置加適度之排氣孔
射嘴阻塞 拆除清理
*進膠不平均 重開模具溢口位置
*澆道或溢口太小 加大澆道或溢口
原料內潤滑劑不夠 酌加潤滑劑
螺桿止逆環（過膠圈）磨損 拆除檢查修理
*機器能量不夠 更換較大機器
進膠口堵塞（料頭斷在膠口里） 清理進膠口（取出斷料頭）
縮 水
故障原因 處理方法
模具進膠不足：
a.熔膠量不足 增加熔膠計量行程
B.射出壓力不夠 提高射出壓力
c.保持壓力不夠 提高或增長保持壓力
d.射出時間太短 延長射出時間
e.射出速度太快 降低射出速度
f.溢口不平衡 調整模具入口大小或位置
g.射料嘴阻塞 拆除清理
料溫過高 降低料溫
模溫不當 調整適當之溫度
冷卻時間不夠 酌延冷卻時間
排氣不良 在縮水處設排氣孔
成品本身或其筋及柱過厚 檢討成品
料管過大 更換較小規格料管
螺桿止逆環磨損 拆除檢修
成品黏模
故障原因 處理方法
填料過飽：
a.射出壓力太高 降低射出壓力
b.劑量過多 使用脫模劑
c.保壓時間太久 減少射出時間
d.射出速度太快 降低射出速度
e.料溫太高 降低料溫
冷卻時間不足 增加冷卻時間
模具溫度過高或過低 調整模溫及兩側相對溫度
模具內有脫模倒角 修模具除去倒角
模具表面不光 打光模具
澆道（水口）黏模
故障原因 處理方法
射出壓力太高 降低射出壓力
原料溫度過高 降低原料溫度
澆道過大 修改模具
澆道冷卻不夠 延長冷卻時間或降低料管溫度
澆道凹弧與射嘴之配合不正 重新調整其配合
澆道內表面不光或有脫模倒角 檢修模具
澆道外孔有損壞 檢修模具
無澆道抓鎖 加設抓鎖
填料過飽 降低射出劑量、時間及速度
毛頭、披風
故障原因 處理方法
原料溫度太高 降低原料溫度、降低模具溫度
射出壓力太高 降低射出壓力
填料過飽 降低射出時間、速度及劑量
合模線或靠密面不良 檢修模具
鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力
制品投影面積過大 更換鎖模壓力較大之機器
開模時或定出時成品破裂
故障原因 處理方法
填料過飽 降低射出壓力、時間、速度及膠量
模溫太低 升高模溫
部分脫模角不夠 檢修模具
有脫模倒角 檢修模具
成品脫模時不能平衡脫離 檢修模具
頂針不夠或位置不當 檢修模具
脫模時模具產生真空現象 開模或定出慢速，加進氣設備
結 合 線
故障原因 處理方法
原料熔融不佳 提高原料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速
模具溫度過低 提高模具溫度
射出速度太慢 增加射出速度
射出壓力太低 提高射出壓力
原料不潔或摻有他料 檢查原料
脫模油太多 少用脫模油盡量不用
澆道及溢口過大或過小 調整模具入口尺寸或改變位置
模內空氣排除不及 增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞
流 紋
故障原因 處理方法
原料熔融不佳 提高原料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速
模具溫度太低 提高模具溫度
射出速度太快或太慢 調整適當射出速度
射出壓力太高或太低 調整適當射出壓力
原料不潔或摻有他料 檢查原料
溢口過小產生射紋 加大溢口
成品斷面厚薄相差太多 變更成品設計或溢口位置
銀紋、氣瘡
故障原因 處理方法
原料含有水分 原料徹底烘干，提高背壓
原料溫度過高或模具過熱 降低原料溫度，射嘴及前段溫度過高
原料中有其他添加物如潤滑劑 減少其使用量或更換
染料等之分解 耐溫較高之代替品
原料中其他添加物混合不勻 徹底混合均勻
射出速度太快 減慢射出速度
模具溫度太低 提高模具溫度
原料粒粗細不勻 使用粒狀均勻之原料
料管內夾有空氣 降低料管后段溫度，提高背壓
原料在模內流程不當 調整溢口之大小及位置，模具溫度保持平均
成品表面無光澤
故障原因 處理方法
模具溫度太低 提高模具溫度
原料之劑量不夠 增加射出壓力、速度、時間及劑量
模內有過多脫模油 擦拭干凈
模內表面有水 擦拭并檢查是否漏水
模內表面不光 模具拋光
成品變形
故障原因 處理方法
成品頂出時尚未冷卻 降低模具溫度，延長冷卻時間，降低原料溫度
成品形及厚薄不對稱 脫模后以定型架固定，變更成形設計
填料過多 減少射出壓力、速度、時間及劑量
幾個溢口進料不平均 更改溢口
頂出系統不平衡 改善頂出系統
模具溫度不均勻 調整模具溫度
近溢口部分之原料太緊太松 增加或減少射出時間
成品內有氣孔
故障原因 處理方法
填料量不足以防止縮水：
a.成品斷面、筋或柱過厚 變更成品設計或溢口位置
b.射出壓力太低 提高射出壓力
c.射出時間不足 增加射出時間
d.澆道溢口太小 加大澆道及入口
射出速度太快 調慢射出速度
原料含水分 原料徹底干燥
原料溫度過高以致分解 降低原料溫度
模具溫度不平均 調整模具溫度
冷卻時間太長 減少模內冷卻時間，使用水浴冷卻
水浴冷卻過急 減短水浴時間或提高水浴溫度
背壓不夠 提高背壓
料管溫度不當 降低射嘴及前段溫度，提高后段溫度
黑 點
故障原因 處理方法
原料過熱部分附著在料管管壁 徹底空射，拆除料管清理，降低原料溫度， 減短加熱時間
原料混有異物、紙屑等 檢查原料，徹底空射
射入模內時產生焦斑 降低射出壓力及速度，降低原料溫度，
加強模具排氣孔，酌降關模壓力，
更改入口位置
料管內有使原料過熱的死角 檢查射嘴與料管間接觸面有無間隙或腐蝕
現象
黑 紋
故障原因 處理方法
a.原料溫度過高 降低料管溫度
b.螺桿轉速太快 降低螺桿轉速
c.螺桿與料管偏心而產生非常摩擦熱 檢修機器
d.射嘴孔過小 重新調整孔徑或溫度
e.料管或機器過大 更換料管或機器
穩定的周期
以上列舉的各種問題，其原因及對策大多數都與周期的穩定有關。因為無論塑膠在料管適當之塑化，或模具恒定溫度之保持，都是熱的平衡的結果，也就是在整個連續操作中，料管之中塑膠接受自螺桿旋轉之摩擦熱，電熱片之熱，尤其電熱片之熱與受熱時間有關，其熱量又跟著塑料送入模具。模具之熱來自塑料及熱水，損失在成品帶走的，散失在空氣中的或冷卻水帶走的。因此無論料管或模具欲使其溫度保持不變，必需維持其進出之熱平衡，欲使其進出之熱維持平衡則必需維持一恒定的周期時間。如周期愈來愈快則料管中之熱入不敷出，以致不足以塑化原料，模具中之熱則又入多于出，以致模溫不斷上升，反之將有相反之結果。因此在任何一個成型操作中，尤其手動操作必需控制周期時間，盡量避免快慢不一。如其他條件維持不變則周期之加快將造成：短射、縮水、變形、黏模。周期延慢將造成：溢料、毛頭、黏模、變形、原料過熱，甚至燒焦，殘留在模中之焦料又可能造成模具損壞。料管中過熱之原料又可能造成料管之腐蝕及成品出現黑斑或黑紋。
使用回收料
必需考慮回收材料的材質硬度必須要和新料相同，最理想的回收是連續性粉碎、干燥、加工，不使回收料貯放太久，粉碎粒子盡量和新粒子接近，樹脂經一再的回收，將降低成品的特性，制品有特殊性能要求時，最好勿使用回收料。
螺桿打滑
故障原因 處理方法
料管后段溫度太高 檢查循環水，降低后段溫度
樹脂干燥未完全 再干燥樹脂及添加適當潤滑劑
料管及螺桿磨損 拆除整修
樹脂粒子大小不當 拆除漏斗進料口，以其他樹脂清洗料管
背壓及熔膠速度不當 重新調整，大料管降低轉速，小料管增加
轉速
射嘴漏膠
故障原因 處理方法
料管溫度過高 降低料管溫度
背壓調整不當 適當降低背壓及螺桿轉速
松退行程不夠 增加松退行程，更改射嘴頭設計